今年以来，东华重工轻合金公司持续巩固深化“两化融合”管理成果，坚持“融合重塑、创新实干”理念，以市场机制撬动提质增效，以精益运营助推管理升级，深入推行市场化精益化“六精六提”融合管理，为公司高质量发展提供有力支撑。

（宋姣根据生产信息系统反馈数据，检查工作进度完成情况）

宋姣是轻合金公司挤压一车间运行二班班长，他所在的班组，涉及挤压、牵引、矫直、锯切、精整、时效包装等多个工序，职工分布在长达近300米生产线上。

（宋姣扫码获取当班职工工作量）

轻合金公司把解决生产运行实际困难作为精益化管理主攻方向，深度开发运用生产管理系统，构建以挤压、熔铸系统团体作业结算为主，模具、质控系统个人作业结算为辅的信息化结算体系，围绕主要生产工序，修订完善内部结算价格312项，实现三、四级市场“工作扫码、数据归集、人员匹配”无纸化结算。搭建内部检修、内部检测、离线淬火、车皮镗孔等结算线上审批运行模块，消除时间浪费，提高生产效率，降低管理成本。

“我们妥善应对新形势、新变化，采取生产自动化、管理信息化、数据可视化等智能化手段，加快数字化转型升级步伐，进一步提高市场化精益化管理水平。”轻合金公司副总经理张新峰介绍道。

“根”上分析，让管理长出“前后眼”

办法总比困难多，源头治理是关键。

长期以来，该公司挤压生产工序受型材风冷水冷工艺、型材断面结构、形位尺寸等要求制约，造成待精整型材种类多、难度大，对订单交付产生一定影响。

（精整攻关小组带头人李刚正在检验型材尺寸）

他们成立攻关小组，认真分析问题存在原因、确定改善指标、厘清改善措施，制定挤压作业标准12项，明确调水、调风、垫石墨、矫直的作业标准，减少型材形变，降低精整难度，其中针对水冷挤压产品，优化挤压作业参数，制定首料牵引及淬火水量参数标准，保证型材水冷变形后整体可控。先后建立疑难断面精整作业标准22项，实施精整设备维修改造20项，设计扭拧矫直、撑腔、扭拧整形等精整专用工装15件，型材精整率降低5%。他们将12个典型案例操作流程进行归纳汇总，分类制作PPT，形成可借鉴、长期性的作业指南。

“台”上分享，将精益理念“传播开”

（轻合金公司自主改善暨员工创新工作法分享会现场）

（模具车间青工张龙正在向工友分享创新创效经历）

“通过自主改善案例分享会，让一线职工上讲台，分享自主改善心得，更能推动精益思想及工具方法的渗透。”“六精六提”办公室负责人李慧燕说，他们巧用钉钉系统，建立线上“提报、初评、复评”工作模式，自主改善项目由提报任务的职工完成，公司组织“评审团”给出评价，视改善提升的价值给与职工奖励，这种方式让一线职工更多关注岗位上的问题、想办法解决问题，而且收入也提高了。

今年以来，他们共收集自主改善项目452项，评出公司级优秀案例398项，奖励400余人次，发放奖励4万余元。在为公司创效的同时，自己还能多挣一份钱，目前自主改善行为在职工思想中已形成共识，大家都在朝着“多、快、好、省”的目标前进。