车间里，技术人员正围着一台综掘设备展开激烈讨论。这是兖矿智造公司采掘制修车间工作的常态，技术人员扎根现场与一线职工协同攻关的创新实践，让这个仅有14人组成的技术团队，在2024年交出了年降本300余万元的亮眼成绩单。

作为集机械、电气、液压等多领域技术于一体的综合型维修车间，他们创新协同机制，组建"业务骨干+技能大师"的专项攻关小组。面对液压双联泵、多联阀组等动辄数万元的核心配件维修难题，团队通过逆向拆解、图纸测绘、原理分析、维修优化、实验验证的五步工作法，成功将液压件维修成本压缩至新件价格的15%—20%，仅此项每年就可节约230余万元。

"我们要求每名技术人员每天至少在现场巡查4小时。"该车间负责人介绍，这种"沉浸式工作法"催生了大量实用型创新。以掘进机伸缩部外保护筒维修为例，技术团队通过现场跟踪发现，传统维修后的筒体端盖连接处存在结构性缺陷，经过12次现场测量比对，最终创新采用"附加保护钢板+花焊耐磨层"的复合修复工艺，使同类故障率下降83%，单件维修周期缩短40%。

截至目前，该车间累计实施了30项降本增效技术改造，形成包括液压系统模块化维修、电气元件精准检测在内的5套标准化作业流程。在维修质量合格率提升至99.2%的同时，设备返修率同比下降61%，真正实现了技术创新与降本提效的双向赋能。