今年以来，东华重工轻合金公司持续巩固深化“两化融合”管理成果，坚持“融合重塑、创新实干”理念，以市场机制撬动提质增效，以精益运营助推管理升级，深入推行市场化精益化“六精六提”融合管理，为公司高质量发展提供有力支撑。

“码”上结算，为“班长”解决头疼事

（宋姣根据生产信息系统反馈数据，检查工作进度完成情况）

宋姣是轻合金公司挤压一车间运行二班班长，他所在的班组，涉及挤压、牵引、矫直、锯切、精整、时效包装等多个工序，职工分布在长达近300米生产线上。

填写工作记录，统计当天三、四级市场结算报表，汇总当班工作量，这些工作曾经是宋姣每天最头疼的事情。“以前，填报班组里12个工友的工作量需要40分钟，现在扫码办理只需5分钟就能搞定。”宋姣指着手机上的“APP”介绍道，打开这个系统，扫描二维码，就可以实现自动“抓取”系统信息，一键汇总，非常方便。

（宋姣扫码获取当班职工工作量）

轻合金公司把解决生产运行实际困难作为精益化管理主攻方向，深度开发运用生产管理系统，构建以挤压、熔铸系统团体作业结算为主，模具、质控系统个人作业结算为辅的信息化结算体系，围绕主要生产工序，修订完善内部结算价格312项，实现三、四级市场“工作扫码、数据归集、人员匹配”无纸化结算。搭建内部检修、内部检测、离线淬火、车皮镗孔等结算线上审批运行模块，消除时间浪费，提高生产效率，降低管理成本。

“我们妥善应对新形势、新变化，采取生产自动化、管理信息化、数据可视化等智能化手段，加快数字化转型升级步伐，进一步提高市场化精益化管理水平。”轻合金公司副总经理张新峰介绍道。

“根”上分析，让管理长出“前后眼”

办法总比困难多，源头治理是关键。

长期以来，该公司挤压生产工序受型材风冷水冷工艺、型材断面结构、形位尺寸等要求制约，造成待精整型材种类多、难度大，对订单交付产生一定影响。

挤压二车间精整负责人李刚说：“原来的精整工作是遇到一个问题解决一个问题，不可预防，现在是在挤压源头上降低精整率，大大减少精整数量，同时针对较难精整的型材由项目组成员带头攻关。”该公司聚焦问题导向，建立“实施计划+行动项”工作机制，围绕质量、能效、设备等模块确立5个公司级项目。按照SMART原则，定期召开项目汇报会、项目指标跟踪、项目月度评审，评估项目运行状况，优化管理流程、精细成本核算、强化业绩管控，确保改善措施和行动项落地见效。

（精整攻关小组带头人李刚正在检验型材尺寸）

他们成立攻关小组，认真分析问题存在原因、确定改善指标、厘清改善措施，制定挤压作业标准12项，明确调水、调风、垫石墨、矫直的作业标准，减少型材形变，降低精整难度，其中针对水冷挤压产品，优化挤压作业参数，制定首料牵引及淬火水量参数标准，保证型材水冷变形后整体可控。先后建立疑难断面精整作业标准22项，实施精整设备维修改造20项，设计扭拧矫直、撑腔、扭拧整形等精整专用工装15件，型材精整率降低5%。他们将12个典型案例操作流程进行归纳汇总，分类制作PPT，形成可借鉴、长期性的作业指南。

“台”上分享，将精益理念“传播开”

“对一等奖‘张龙套打电极装夹工作法’奖励 3000元，二等奖‘李兵在线淬火工艺工作法’、‘刘坤 150MN 挤压杆快速更换法’分别奖励 2000 元，并对以上三项工作法授牌表彰。”“六精六提”办公室工作人员在“员工自主创新工作法”分享会上宣读了表彰决定。

（轻合金公司自主改善暨员工创新工作法分享会现场）

荣获一等奖的模具车间职工张龙分享了创新创效故事。原来，“电火花”作为模具制造过程中重要工序之一 ，加工操控难度大，加工周期长，特别是上模套打模芯占据整个工序三分之一时间，影响了新模交付时间。同时现有的加工方式很容易发生卡电极现象，严重时会使电极筋部扭拧而导致电极报废，造成成本的浪费。为了突破这一瓶颈，张龙通过研究图纸、核对电极、更改工装等，制定了一套新的“电极装夹法”，该装夹法不仅增加了电极的稳固性，使脉冲放电更均匀、有效，还减少了套打电极的报废，节省了电极原材料，加工效率提高近30%，新模制造周期缩短8小时。

（模具车间青工张龙正在向工友分享创新创效经历）

“通过自主改善案例分享会，让一线职工上讲台，分享自主改善心得，更能推动精益思想及工具方法的渗透。”“六精六提”办公室负责人李慧燕说，他们巧用钉钉系统，建立线上“提报、初评、复评”工作模式，自主改善项目由提报任务的职工完成，公司组织“评审团”给出评价，视改善提升的价值给与职工奖励，这种方式让一线职工更多关注岗位上的问题、想办法解决问题，而且收入也提高了。

今年以来，他们共收集自主改善项目452项，评出公司级优秀案例398项，奖励400余人次，发放奖励4万余元。在为公司创效的同时，自己还能多挣一份钱，目前自主改善行为在职工思想中已形成共识，大家都在朝着“多、快、好、省”的目标前进。